上の写真は、溶接工程で使われるボデーの骨格となるパーツ。これらは、まず物流業者が工場内のヤードに運び込む。

このときトラックでは工場内に入れないため、ドライバーはリフトに乗り換えて搬入しなければならない。

運び込まれたパーツは、構内物流の担当者が牽引車で各工程へ。トラックドライバーも構内物流の担当者も広い工場内を往復する必要があった。

こうした負担を解消するために進められているのが、AMR（Autonomous Mobile Robot、自律走行搬送ロボット）による、ロボットに“運ばせる”物流だ。

AMRは工場の床に貼られた2次元コードを読み取り、直進や後退、左右への方向転換ができる。

この2次元コードを工場内に貼り巡らすことにより、状況に応じて最適な経路設定ができる。

また、AMR同士の衝突防止や障害物の回避なども、搭載したセンサーによって自動で行われる。

工場内を走る無人搬送車としては、AGV （Automated Guided Vehicle）があるが、AGVは床に貼られた磁気テープ上を走るため、一度コースを設定すると、変更も簡単にはできない。障害物があれば停止するしかないなどのデメリットがあった。

ルート設定を柔軟にできるAMRの導入により、無人搬送できるエリアは拡大。ヤードの整理も併せて行うことで、トラックドライバーのリフトによる搬送は5メートル以内で完結するように。

トラックドライバーが工場内まで運び入れる必要がなく、事故のリスクも軽減した。

工場内でもAMRが自動でパーツを運搬。人が牽引車を運転する距離は短くなった。

「AGVが線路上を走るトロッコなら、AMRは掃除用ロボットのようなイメージです」と物流改善チームの一員である青沼宏紀は語る。

青沼は、物流のつらい作業をAMRで“徹底的に”なくすと強調したうえで、物流改革は人材育成の場でもあると付け加えた。

物流改革は細かな部品の仕分け・運搬でも進められている。

写真は高岡工場の組み立てラインに生まれた「トヨタ高密度保管仕分システム（Toyota High Density Storage Sorting System）」。通称THDSだ。

3万点の部品から構成されているともいわれる自動車。THDSはその名の通り、物流業者が運んできた部品を、工程や種類ごとに自動で仕分けてくれるシステムだ。

構内物流の担当者が牽引車に載せて、所定のラックまで運搬・仕分けしていた作業を自動化した。

各工程で必要となった部品は、THDSに入力すると自動で取り出し口まで持ってきてくれる。

ラインの作業者はこれまで、部品が並んだラックから都度必要なものを探し出して回収する必要があった。1日の歩行距離は、なんと約15キロ。それがTHDS導入により約2.7キロまで軽減。部品の取り出し口も、女性でも取りやすい高さに設定されている。